Информационно-образовательная среда

Выполнить практическую работу 

Практическая работа 10 "Расчет одноступенчатого редуктора"

https://djvu.online/file/w5xHyDpMEOV5H 

Лабораторная работа 3 "Изучение конструкции червячного редуктора"

https://djvu.online/file/w5xHyDpMEOV5H

Домашнее задание по ПМ 01 МДК 01.01 Тема 1.9 Основы технического обслуживания и ремонта вагонов для группы Т-25 от 21.05.26

При ремонте вагонов применяются следующие способы восстановления деталей.

1. Сварка и наплавка (газовая, электродуговая, электроконтактная, вибродуговая, плазменная, сварка трением, сварка давлением.)

2. Пайка (лужение) мягким и твердым припоем.

3. Гальваническое наращивание (хромирование, осталивание, никелирование, омеднение).

4. Газовая и электрическая металлизация

5. Электрические способы восстановления, к которым относятся искровой и анодно-механический.

6. Пластическая деформация деталей (осадка, раздача, обжатие, вытяжка, правка, накатка, наклеп).

7. Механическая обработка (токарная, фрезерование, строгание, шлифование, шабрение, притирка)

Восстановление деталей сваркой и наплавкой являются самыми распространенными в вагоноремонтном производстве.

При ремонте подвижного состава и контейнеров на предприятиях вагонного хозяйства широко применяется электродуговая сварка. Большой объем сварочных работ выполняют ручным способом свар­щики высокой квалификации. Такой способ сварки является не про­изводительным и трудоемким.

Из механизированных видов сварки главными способами восста­новления деталей и узлов вагонов являются наплавка порошковой проволокой, сварка и наплавка в среде защитных газов, наплавка под слоем флюса. Начинают также использовать новые виды сварки и плавки, например, электрошлаковую сварку, широкослойную на­плавку колеблющимся электродом, износостойкую наплавку спечен­ной лентой и др.

 Детали из металлов, активных по отношению к кислороду (алю­миний, медь, нержавеющие стали и др.), лучше сваривать ручной дуговой сваркой неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде защитного газа. Газовой (ацетиленокислородной) сваркой восстанав­ливают детали из чугуна или цветных металлов. Этот вид сварки применяют также в тех случаях, когда дуговую сварку по какой-то причине нельзя использовать.

Электроды для сварки чугуна выбирают в зависимости от приня­того способа ремонта чугунного изделия: сварка с предварительным подогревом до высокой температуры (горячая сварка), сварка без предварительного подогрева (холодная сварка) или сварки при низ­кой температуре подогрева (низкотемпературная сварка).

Горячую дуговую сварку чугуна выполняют плавящимися элект­родами со стержнем из чугунных прутков той же марки или уголь­ным электродом с применением чугунных прутков. Работы при горя­чей сварке ведут в строго определенной последовательности: под­готовка деталей под сварку, предварительный их подогрев до 600- 700°С, сварка и медленное охлаждение.

Технологические методы изготовления деталей вагонов

Метод литья

Среди различных способов получения заготовок для деталей вагонов литье занимает значительное место. Методом литья можно получать заготовки сложной конфигурации с минимальными припусками на обработку и детали, не требующие дальнейшей механической обработки. Например, детали автосцепки, боковые рамы тележек грузовых вагонов.

Крупное стальное литье поставляется вагоностроительным и вагоноремонтным предприятиям по кооперации специализированными заводами.

Основным методом изготовления отливок остается литье в разовые песчаные формы (кокили) и литье под давлением, включающее в себя центробежное литье; литье в оболочковые формы и др. Литье в разовые песчаные формы при серийном и массовом производстве осуществляются с применением машинной формовки для изготовления форм под литье (опок).

Процесс изготовления заготовок и деталей методом литья складывается из процессов литейного производства, основными из которых являются:

-Разработка чертежа отливки;

-Приготовление формовочной и стержневой смесей;

-Изготовление и сборка стержней и форм;

-Подготовка исходных материалов к плавке (шихтовка);

-Приготовление жидкого металла (сплава);

-Заливка форм жидким металлом и охлаждение;

-Выбивка, очистка, обрубка отливок;

-Термическая обработка и контроль качества отливок

Чтобы предупредить образование трещин, возникающих вследствие неравномерной усадки, формы необходимо изготовлять из податливых формовочных и стержневых смесей. Для увеличения податливости смеси вводят выгорающие добавки: древесную, или торфяную муку, патоку, декстрин.

Методы пластического деформирования материала в горячем состоянии.

При изготовлении деталей вагонов пластическим деформированием в горячем состоянии наиболее часто применяют объемную горячую штамповку, реже свободную ковку и некоторые узкоспециализированные методы, обработки металлов давлением.

Широкое применение горячей штамповки обуславливается ее преимуществами перед свободной ковкой, а именно: более высокой производительностью, возможностью получения сложной конфигурации с минимальными припусками на механическую обработку, меньшим расходом металла на изготовление детали.

Штамповку осуществляют в штампах, прикрепленных к рабочим органам кузнечно-прессового оборудования или подкладных штампах.

Штамповка в закрепленных штампах применяется на штамповочных прессах в серийном и массовом производстве. Штамповку в подкладных штампах используют на ковочных молотах в мелкосерийном производстве.

В зависимости от типа штампа объемная штамповка подразделяется на штамповку в открытых или закрытых штампах. В закрытых штампах снижается потери металла и трудоемкость изготовления.

К основным технологическим операциям горячей штамповки относят заготовительные, подготовительные, штамповку и отделочные операции.

К заготовительным операциям относятся зачистка и правка исходного материала и разделка его на заготовки.

Подготовительные включают в себя нагрев заготовки и ее начальное формирование.

Штамповка - это формирование из заготовки исходного изделия. Сложная поковка, как правило, производится в многоручьевом штампе. Формоизменение осуществляется последовательно с одного нагрева заготовки.

К отделочным операциям относятся:

а) обрезка заусенца;

б) прошивка отверстий;

в) термообработка;

г) очистка от окалины;

д) правка, калибровка;

е) контроль поковок

Изготовление деталей из листового и профильного проката.

В вагоностроении прокат используют, в основном, как исходный материал, для изготовления деталей, не подвергаемых дальнейшей отработке и поступающих непосредственно на сборку. Форма поперечного сечения проката называется его профилем.

Листовой прокат подразделяют на тонколистовой (толщина 0,2-3,8мм) и толстолистовой (толщина 4 -160мм). Профили сортового проката подразделяют на профили простой формы (круг, квадрат, шестигранник, прямоугольник), фасонные (уголок, швеллер, двутавр, тавр, зетовый и др.) и специальные.

Основные технологические операции при разделке проката подготовительные, правка проката, раскрой, резка и гибка.

К подготовительным операциям относится очистка проката: удаление ржавчины, окалины, загрязнений, обезжиривание, травление и т.д.

Правка проката необходима, если прокат имеет недопустимые искажения (волнистость 1мм на 1 м длины). Прокат правят в холодном состоянии в прессах или на вальцах.

Контрольные вопросы:

1.              Какие существуют способы восстановления деталей?

2.              Из каких этапов складывается процесс изготовления деталей методом литья?

3.              Какие применяют методы пластического деформирования материала в горячем состоянии?

4.              Какие технологические операции относят к горячей штамповке?

5.              Какие технологические операции относят к отделочным операциям?

Лабораторная работа 2 "Определение параметров зубчатых колес по их замерам"

Выполнить в соответствии со своим вариантом. 

Лабораторная работа 2 "Определение параметров зубчатых колес по их замерам"