Лекция 6.
ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА РЕССОРНОГО ПОДВЕШИВАНИЯ И
ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ГАСИТЕЛЕЙ КОЛЕБАНИЙ ЭЛЕКТРОВОЗОВ
ТО-2,ТР-1
Рессорное подвешивание. При осмотре рессорной
системы проверьте отсутствие в листовых рессорах обратного прогиба (более 5
мм), ослабления хомута, смещения листов относительно друг друга, излома листов
и трещин в них, изгибов в рессорных стойках, трещин в опорных накладках стоек.
Убедитесь в целостности спиральных пружин, в наличии и креплении гаек, шайб и
шплинтов и в отсутствии перекоса рессорного подвешивания.
Люлечное подвешивание. При осмотре люлечного
подвешивания проверьте: правильность установки и состояние деталей; наличие и
целостность всех деталей и страховочных устройств; затяжку и стопорение болтов, гаек, наличие шайб,
шплинтов; отсутствие следов касания опор и прокладок нижнего шарнира по нерабочим поверхностям. При осмотре
гидравлических демпферов проверьте их целостность, надежность крепления и
отсутствие течи масла.
ТР-1
Рессорное подвешивание. При осмотре рессорного
подвешивания электровоза убеждаются в отсутствии трещин у листовой рессоры,
обратного прогиба, ослабления хомута и смещения листов рессоры от среднего
положения относительно друг друга. Сдвиг листов рессоры от среднего положения,
т. Е. несимметричность концов отдельных листов относительно хомута, допускается
не более 3 мм.
Люлечное подвешивание. Осмотрите пружины люлечного
подвешивания, вышедшие из строя замените новыми. Проверьте визуально
напрессовку втулок на стержень. Эксплуатация электровоза с распрессованными втулками
не допускается.
Проверьте наличие смазки в канале стержня и при
необходимости добавьте ее. Смажьте шарниры и резьбу стержня. Проверьте и при
необходимости отрегулируйте зазоры и горизонтальных и вертикальных упорах.
Рессорное подвешивание. Осмотрите все детали и
шарнирные соединения рессорного подвешивания. Проверьте затяжку и стопорение
гаек и болтов. Замените листовые рессоры, имеющие в хомуте или рессорном листе
трещины, сдвиг листов или ослабление хомута. Замените цилиндрические пружины
при наличии трещин в витках. Другие детали, имеющие трещины, замените или
отремонтируйте.
Люлечное подвешивание. Ремонт люлечного
подвешивания начинают с разборки. С хвостовика стержня люлечного подвешивания
свинчивают гайку и последовательно демонтируют детали. Затем вынимают из
кронштейнов на рамах кузова и тележки стержень с набором регулирующих прокладок и сопрягаемых
деталей: втулкой, пружиной, опорами и прокладкой. Снятые детали люлечного
подвешивания связывают проволокой и промывают. После этого детали осматривают и
обмеряют, в результате чего устанавливают необходимый объем ремонта. Трещины в
деталях люлечного подвешивания не допускаются. Ремонтировать стержни подвесок
сваркой запрещено.
Наплавкой электродами Э42 с последующей обработкой
разрешается восстанавливать лишь изношенные опорные поверхности бортов стакана
и верхней шайбы стержня под пружину подвески, а также поверхности кулачков опор
и желобов прокладок. Регулировочные прокладки подбирают таким образом, чтобы
высота пружин в сборе с прокладками была не менее 300 мм. После сборки
люлечного подвешивания и опускания кузова контролируют и регулируют, с помощью
прокладок зазоры между ограничителями и рамой тележки.
Гидравлические гасители колебаний. Гаситель
(амортизатор) полностью разбирают, детали промывают в мыльной эмульсии, бензине
или керосине и вытирают насухо. Осматривают детали, выявляют трещины, забоины,
задиры, следы коррозии, а также повреждения резьбы. Незначительные забоины,
задиры и следы коррозии зачищают наждачной бумагой. Резиновые кольца, втулки и
манжеты при наличии надрывов и выработок заменяют новыми.
По окончании ремонта деталей гаситель заправляют
маслом МВП, собирают и испытывают на стенде, снимают диаграмму. При прокачке на
стенде в течение 2 мин течь масла через сальники не допускается. После
испытания на стенде гаситель проверяют на герметичность, для чего гаситель
выдерживают в горизонтальном положении в течение 12 ч, при этом течь масла
через сальниковое уплотнение штока и кольца и уплотнения корпуса не
допускается. После ревизии на боковую поверхность нижней проушины гасителя
наносят клейма с указанием условного номера депо и даты ревизии.
ТР-3
Рессорное подвешивание. Очистите от грязи и смазки
все детали рессорного подвешивания. Осмотрите и проверьте на отсутствие трещин,
замените листовые рессоры, имеющие трещины в хомуте или рессорном листе, сдвиг
листов или ослабление хомута. Замерьте стрелу рессоры в свободном состоянии,
которая должна быть 74–79 мм.
Цилиндрические пружины при наличии трещин в витках,
а также при высоте в свободном состоянии менее 177 мм замените новыми.
Шарнирные соединения диаметром 45 мм должны иметь
суммарный зазор между валиком и втулкой не более 1,6 мм, диаметром 70 мм – не
более 2 мм. При больших зазорах валики и втулки замените. Ослабшие в посадке
втулки рессорного подвешивания в кронштейнах рамы тележки и в проушинах букс
замените. Износ паза валика под стопорную планку и самой планки допускается не
более 1 мм.
Осмотрите опорные шайбы, опоры и прокладки;
проверьте их на отсутствие трещин; при обнаружении трещин эти детали замените.
Изношенные более 2 мм опорные поверхности опорной шайбы, опоры и прокладки
восстановите наплавкой с последующей механической обработкой или замените
новыми. Проверьте стойки рессорной системы на отсутствие трещин. Стойки с трещинами
замените новыми. При сборке рессорного подвешивания все трущиеся, поверхности и
шарнирные соединения смажьте в соответствии с картой смазки.
Регулировку рессорного подвешивания произведите
после сборки электровоза на горизонтальном прямом участке пути.
Правильно собранное и отремонтированное рессорное
подвешивание электровоза должно удовлетворять следующим условиям:
разница высот листовых рессор под статической
нагрузкой должна быть не более 2 мм; отклонение рессоры от горизонтального
положения должно быть не более 20 мм, на всей длине;
перекос стойки относительно вертикали не более 15
мм на всей длине; 460 разница в прогибах пружин под статической нагрузкой не
более 1 мм.
Люлечное подвешивание. Демонтаж люлечного
подвешивания с выкаткой тележек произведите в последовательности:
отсоедините страховочные тросы от стержня;
поднимите кузов на домкратах по технологии депо на 140 мм. Убедитесь в том, что
пружины люлечных подвесок находятся в разгруженном состоянии; расшплинтуйте
гайки, свинтите со стержней, снимите нижние шарниры; снимите балансиры с
кузова; поднимите кузов, выкатите тележки; снимите стержень, стакан с пружиной
, разберите верхний шарнир. При ревизии элементов люлечного подвешивания
проверьте износы втулок стержня и стакана. Зазор между втулками стержня и
стакана не должен превышать 3 мм. Произведите магнитную дефектоскопию стержней.
Стержни с обнаруженными трещинами замените новыми.
Проверьте радиус выступов опор шаблоном. Радиус
должен быть не более 16,5 мм. Проверьте радиус впадин прокладок шаблоном.
Радиус должен быть не менее 19,5 мм. Проверьте просадку пружин. Высота пружины
в свободном состоянии должна быть не менее 368 мм. Детали, не удовлетворяющие
перечисленным требованиям, должны быть заменены новыми или отремонтированными.
Зазоры В в нижнем и верхнем шарнирах люлечного
подвешивания должны быть не менее 4 мм. Эксплуатация электровоза с меньшим
зазором после ТР-3 не допускается.
Все трущиеся поверхности и резьбовая часть стержня
должны быть смазаны согласно карте смазки. После сборки люлечной подвески (до
установки на электровоз) произведите заправку полости стержня смазкой через
штуцер в торце стержня до появления смазки в зазорах между стержнем и стаканом.
Гидравлические гасители колебаний. Производят
разборку, ремонт и испытание гидравлических гасителей колебаний. При разборке
сначала вынимают резиновую втулку из головки гасителя, затем зажимают в тисках
верхнюю головку гасителя, выворачивают стопорный винт и свертывают по резьбе
защитный кожух. Наружные поверхности гасителя очищают от грязи, используя
керосин.
Специальным приспособлением выдвигают из цилиндра
верхнюю головку в сборе со штоком. Затем отсоединяют головку от штока, снимают
планку, выворачивают гайку, вынимают обойму с кольцами и манжетами и извлекают
цилиндр со штоком, буксой и нижними клапанами. Пользуясь деревянным молотком,
снимают с цилиндра корпус нижнего клапана в сборе и с помощью оправки выбивают
буксу. Масло из корпуса гасителя сливают в чистый бак, после чего выворачивают
и разбирают клапаны. Очищенные детали гасителей тщательно осматривают.
Резиновые детали заменяю новыми. Трещины в штоке не допускаются. Шток с
задирами, вмятинами, выбоинами и местными износами более 0,0043 мм на
цилиндрической рабочей поверхности по диаметру 48 мм шлифуют и доводят его диаметр
до 47,925 мм с обработкой поверхности по 8-му классу чистоты. При большем
износе шток восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой, при этом
толщина слоя хрома не должна превышать 0,15 мм.
Неисправности, при которых происходит замена узла.
Пружины с изломами, трещинами и повреждением
коррозией более 10% площади сечения витка, а также просевшие пружины подлежат
замене.
Валики с трещинами подлежат замене.
Резиновые детали на гидравлических гасителях
меняют.
Фрикционные втулки с износом поверхности трения
более 2,5 мм (по диаметру 5 мм) заменить новым.
Заменить нажимные кольца гасителя с трещинами или
износом более 2 мм и тарельчатые пружины с просадкой более 1 мм.
Местный износ внутренней поверхности цилиндра
гидравлического гасителя не должен превышать 1 мм. На внутренних поверхностях
цилиндра не допускать задирав, выбоин, вмятин или отколов глубиной более 1,5
мм. Цилиндр при неисправности заменить новым.
Заменяют кожух гидравлического гасителя при
протертостях более 2 мм и овальности более 1 мм.
При наличии на рабочей поверхности трещин подпятник
заменить новым.
Резиновые втулки головок гасителя заменить новыми
из морозостойкой резины и установить в головках с применением клея 88НП или
другого равноценного клея.
Методы устранения дефектов деталей.
Валики подвешивания при износе более 1мм
восстанавливают до чертежного размера вибродуговой электронаплавкой в среде
углекислого газа с последующей механической и термической обработкой, а также
дефектоскопией.
Наплавку поверхностей балансира допускается выполнять
при износе их не более 20% площади поперечного сечения.
Риски, задиры и местную выработку до 0,3 мм
разрешается устранять шлифовкой при условии сохранения установленных размеров.
Изношенную и поврежденную резьбу разрешается
восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и проверкой.
Риски и царапины на притирочной поверхности диска
клапана устраняют притиркой с применением пасты ГОИ.
Изношенные более чем на 1 мм по диаметру валики
наплавить и обработать до чертежного размера с последующей термической
обработкой.
|